4h4-auto.ru

4х4 Авто
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Маневровые локомотивы

Маневровые локомотивы

Тормозная рычажная передача предназначена для передачи усилий от тормозных цилиндров или привода ручного тормоза к тормозным колодкам.

Тормозные рычажные передачи

Риг 811 Схема тор MDiHDii рычажной ntppjcrat тяло котов 2Т Э10Л.М62.ТЭМ2

Тепловоз ТЭМ2. На каждой тележке тепловоза ТЭМ2 установлено по два тормозных цилиндра диаметром 254 мм. При торможении шток тормозного цилиндра поворачивает горизонтальный балансир 5 вокруг валика горизонтальной тяги 7. Конец балансира шарнирно связан с вертикальным рычагом 4, который, поворачиваясь, подводит подвеску 1 с башмаком 2 и колодкой к бандажу. Схема передачи усилия к тормозным колодкам других колес видна из рисунка. Выход штоков тормозных цилиндров регулируют муфтами винтовых стяжек 3. Крепление тормозной колодки к башмаку и башмака к подвеске показано на (рис. 8.12). Правильное положение башмака относительно бандажа колеса (в поперечном направлении) обеспечивается упорами, прикрепленными к раме тележки. Передаточное число тормозной рычажной передачи составляет 10.77 для тепловозов М62 и ТЭМ2, 15,1 для 2ТЭ10Л.

Тепловоз оборудован ручным тормозом, действие которогораспространяется на две задние оси передней тележки. Ручной привод, состоящий из штурвала, цепей и тяг, соединен с головками а горизонтальных балансиров 8 тормозной рычажной передачи тележки (рис. 8.11). При торможении тепловоза ручным тормозом цепь привода натягивается штурвалом и поворачивает горизонтальные балансиры 8, в результате чего тормозные колодки прижимаются к бандажам колес. Шток цилиндра при этом не выдвигается, поэтому тормозное усилие на переднюю колесную пару тележки не передается. На тепловозе применены гребневые колодки.

Тормозные рычажные передачи

Рнс.8.12 Крепление башмака с тормозной колодкой к подергке

Тепловозы ТГМ4, ТГМ6. Тележки тепловозов ТГМ4, ТГМ6 оборудованы тормозной рычажной передачей с гребневыми колодками. Нажатие колодок одностороннее. На обеих тележках установлено по два тормозных цилиндра 1 (рис. 23), каждый из которых приводит в действие рычажную передачу тормоза с одной стороны тележки. Сжатый воздух, поступающий в тормозной цилиндр при торможении, сжимает в нем пружину и выдвигает шток, шарнирно соединенный с рычагом 4. Поворачиваясь вокруг оси 5, рычаг передает усилие от штока через вилку 6, рычаг 17 на тормозную колодку 18 и одновременно на тормозную колодку 9 через муфту 14 (с винтами 16 и 12) и рычаг 11. При отпуске тормозов пружина тормозного цилиндра возвращает рычажную передачу в исходное положение.

Фиксирующий механизм, состоящий из планки 2 и винтовой цилиндрической пружины, установленной между планкой и рычагом 11 (или подвеской 3), автоматически поддерживает равномерный зазор а между колодкой и колесом. Так как один конец планки соединен с башмаком, а второй с рычагом (или подвеской), сила трения, создаваемая сжатой пружиной, удерживает башмак с колодкой в том положении относительно рычага (или подвески), которое они занимают при торможении.

Тормозные рычажные передачи

Рычажная передача тепловозов ТГМ4, ТГМ6

1 — тормозной цилиндр;. 2,8 — фиксирующие планки; 3,7 — подвески; 4 — рычаг; 5 — ось; 6 — вилка; 9, 18 — тормозные колодки; 10 — тормозной башмак; 11, 17 — рычаги; 12, 16 — винты; 13, 15 — контргайки;

Выход штока тормозного цилиндра регулируют муфтой 14, отпустив контргайки 15 и 13. Если необходимо уменьшить выход штока, проворачивая муфту, раздвигают рычаги 17 и 11; при увеличении выхода штока рычаги сдвигают. Установочный выход штока тормозного цилиндра должен быть (75 ± 5) мм, а допускаемый эксплуатационный — 125 мм.

Рычажная передача тормоза тепловоза ТГМ23. Тормозной вал 1 устанавливается в подшипниках на раме тепловоза. На левый конец вала насаживается рычаг, соединенный со штоком тормозного цилиндра 2. В средней части к валу приварены рычаги, с которыми соединяются тяги 15. Тяги

15 могут регулироваться по длине при помощи резьбовых муфт. Через системы тяг (7, 10, 17) и балансиров (8. 11, 14) тормозное усилие передается на поперечины (9, 13). Подвески с тормозными колодками 5 устанавливаются на подшипниках в кронштейнах 4, приваренных к раме, и соединяются с концами поперечин. Применение системы балансиров обеспечивает равномерное распределение усилий между отдельными колодками. Шарниры рычажной передачи снабжены металлокерамическими втулками, удовлетворительно работающими на трение без смазки. Оттормаживание тепловоза производится при помощи пружины 16 (один конец пружины закреплен на раме, а другой присоединен к рычагу тормозного вала).

Читайте так же:
Регулировка синхронизации насос форсунки

Тормозные рычажные передачи

Для предотвращения падения тяг в случае обрыва на раме установлены предохранительные скобы 3.

На правый конец тормозного вала насажен рычаг, соединенный системой рычагов и тяг с гайкой винтовой пары ручного тормоза. Маховик ручного тормоза устанавливается в кабине машиниста. При торможении усилие от маховика через коническую зубчатую пару передается на винт ручного тормоза. Гайка, перемещаясь по нарезке винта, приводит в действие рычажную передачу.

Тормозная рычажная передача тепловоза ЧМЭЗ, смонтированная на раме тележки, обеспечивает прижатие тормозных колодок к колесам с обеих сторон, т. е. является двусторонней. Она собрана из четырех одинаковых по конструкции групп. Каждая группа управляется тормозным цилиндром 4 и состоит из рычагов I, 2, 8, 10 и 12, тормозных тяг 5 и 13, подвесок 3 и 6, винтовой стяжки 9, трех башмаков 34 с тормозными колодками 7, тормозного вала 37 и тринадцати соединительных валиков. Все детали тормозной рычажной передачи (кроме колодок) изготовлены из стали.

Тормозной цилиндр 4 диаметром 8" (203 мм) прикреплен шестью болтами М16 к кронштейну 3, приваренному снаружи к продольной балке рамы тележки. По концам продольных балок 14 приварены наклонные кронштейны 36. Снизу к кронштейну приварена толстостенная труба, через которую свободно проходит тормозной вал 37. На выступающем конце вала посредством клиновой шпонки 38 укреплен рычаг 2, представляющий собой пластину толщиной 25 мм, к которой приварена втулка с профрезерованной в ней шпоночной канавкой.

Верхний конец рычага 2 соединен валиком 18 с вилкой, образованной двумя пластинами, приваренными к стержню, на который при торможении воздействует шток 17 тормозного цилиндра. К средней части рычага 2 приварена скоба для крепления возвратной пружины 19. Другой конец пружины соединен с рамой тележки крюком, закрепленным на выступе, который приварен к тарелке 31 под пружины рессорного подвешивания.

На противоположном конце вала 37 жестко укреплен рычаг 1. Вначале крепление рычага осуществлялось клиновой шпонкой. Впоследствии для фиксации рычага стали применять обычную

шпонку, а для крепления на валу — стяжной болт 40. Под головку болта и гайку ставят лепестковые шайбы. Для смазки тормозного вала предусмотрены масленки р.

Нижний конец рычага 1 валиком 39 соединен с нижними тормозными тягами 13, которые выполнены в виде двух пластин толщиной 17 мм, соединенных между собой приваренной к ним проставкой. Второй валик 39 соединяет с нижними тормозными тягами рычаг 12. Через отверстие в средней части этого рычага проходит валик 35, посредством которого на рычаге закреплены подвеска 3 и тормозной башмак 34. Подвеска представляет собой две полосы толщиной 10 мм, соединенные в верхней части приваренной к ним втулкой. При помощи валика 16 подвеска закреплена на кронштейне 15, приваренном к продольной балке 14 рамы тележки.

На башмаке 34, имеющем специальную конфигурацию, укреплена при помощи клина 33 тормозная колодка 7, отлитая из фосфористого чугуна. Колодка гребневая, с твердыми вставками из стали. Клин проходит через отверстия в башмаке и колодке. На башмаке и рычаге укреплен двумя шпильками фиксатор 26, обеспечивающий равномерный износ тормозной колодки. Одна шпилька ввернута в отверстие н на башмаке, а другая вместе с пружиной, прижимающей планку фиксатора к рычагу, укреплена на самом рычаге.

Рычаги 10 и 12 посредством валиков 20 и 41 соединены с верхними тормозными тягами 5. Рычаг 10 валиком 28 связан с тормозным башмаком и подвеской 6, закрепленной посредством валика 22 на кронштейне 21, приваренном к поперечной балке рамы тележки. Одинаковые по конструктивному исполнению рычаги 8 и 10 соединены между собой винтовой стяжкой 9. Она представляет собой муфту, в которую ввернуты две вилки и, причем хвостовик одной вилки имеет правую резьбу, а хвостовик другой — левую. Со стороны вилки с правой резьбой на цилиндрической поверхности муфты имеется шестигранник под ключ 65 мм. Вилки закрепляют контргайками к, под которые ставят разрезные шайбы. Предохранительная скоба 29, привернутая двумя болтами к усилительному ребру фартука рамы тележки, предотвращает падение винтовой стяжки на путь.

Читайте так же:
Как отрегулировать рулевую рейку саньенг кайрон

Верхний конец рычага 8 валиком 23 соединен с кронштейном 24, приваренным к продольной балке 14. К рычагу 8 валиком 25 присоединяют башмак с тормозной колодкой. На валики 18, 25, 27, 28 и 39, имеющие бурты, с противоположной стороны надевают шайбы и ставят шплинты. Валик /6 фиксируется стопорной планкой ж, входящей в прорезь на его поверхности и закрепляемой двумя болтами на приваренной к кронштейну 15 пластине з. Валики 20, 22, 23, 35 и 41 фиксируются шайбами и шплинтами, поставленными с обеих сторон. В местах прохода валиков для уменьшения износа подвесок, рычагов, тяг и башмаков запрессованы сменные втулки д.

При монтаже тормозной рычажной передачи применяются дистанционные втулки е, позволяющие при необходимости переоборудовать передачу на колею 1435 мм.

Для регулировки выхода штока тормозного цилиндра необходимо, отвернув контргайки к, ключом поворачивать муфту винтовой стяжки 9 в ту или другую сторону. При повороте по часовой стрелке выход штока увеличивается, а при повороте против часовой стрелки — уменьшается. По окончании регулировки положение винтовой стяжки фиксируют обеими контргайками. Дополнительная регулировка выхода штока может производиться с помощью устройства, смонтированного на переднем конце верхних тормозных тяг 5. Между тягами укреплен двумя гайками квадратный стержень 6, в который ввернут регулировочный винт в. На цилиндрическую часть винта надевают проушину а, после чего к торцу винта приваривают головку м. Валик 41, устанавливаемый в прорези о тяг, соединяет проушину а с рычагом 12.

Для уменьшения выхода штока 17 (при изношенных бандажах колесных пар), отвернув контргайку г, поворачивают ключом на 17 мм регулировочный винт в (на конце винта сделан квадратный хвостовик под ключ) по часовой стрелке. При этом головка м винта, упираясь в рычаг 12, перемещает его вместе с валиком 41 относительно прорезей о в тягах 5. По окончании такой регулировки винт в закрепляют контргайкой г.

При толщине бандажа 60 мм и менее стержень 6 при ремонтах переставляют в отверстие п верхних тяг. После последней обточки бандажей колесных пар (т. е. при толщине бандажа 43 — 45 мм) валик 39 на нижних тормозных тягах переставляют в крайнее отверстие с.

Одна из четырех групп задней тележки используется для ручного торможения тепловоза. Установленный в кабине машиниста штурвал ручного тормоза связан с цепью 30, другой конец которой валиком 32 соединен с дополнительным плечом л рычага 2. Следовательно, при ручном торможении к бандажам колесных пар прижимаются только три колодки (с левой стороны тепловоза) — у пятой колесной пары с одной стороны и у шестой — с обеих сторон. В заторможенном состоянии штурвал удерживается защелкой и храповиком. Следует помнить, что использовать ручной тормоз для остановки движущегося тепловоза запрещено инструкцией завода-изготовителя, так как при движении по кривым участкам пути такое торможение приведет к повреждению деталей ручного тормоза.

Тормозные рычажные передачи

Рис. 16. Кинематическая схема (а) и конструктивное исполнение (б)

тормозной рычажной передачи тележки тепловоза ЧМЭЗ: 1,2, 8, 10,12 — рычаги; 3,6 — подвески; 4 — тормозной цилиндр; 5,13 — тяги; 7—тормозная колодка; 9— винтовая стяжка; 11 — колесная пара; 14— продольная балка; 15, 21, 24, 36 — кронштейны; 16, 18, 20, 22, 23, 25, 27, 28, 32, 35, 39, 41 — валики; 17 — шток; 19 — возвратная пружина; 26 — фиксатор; 29 — предохранительная скоба; 30 — цепь; 31 — тарелка; 33 — клин; 34 — башмак; 37 — тормозной вал; 38 — клиновая шпонка; 40 — стяжной болт; а — проушина; б — стержень; в — регулировочный винт; г, к — контргайки; д — сменная втулка; е — дистанционная втулка; ж — стопорная планка; э — пластина; и — вилка; л — плечо; м —

Основные обязанности работников железнодорожного транспорта. Технические требования к узлам и деталям вагонов в эксплуатации , страница 20

Регулировать ТРП можно перестановкой валиков в серьге мертвой точки, в распорной тяге, в головке продольной (глухой) тяги, сменой колодок или авторегулятором.

Читайте так же:
Фольксваген джетта 1985 регулировка карбюратора

Порядок регулировки ТРП

Перед регулировкой ТРП отключить вагон от магистрали и выпустить воздух из запасного резервуара и воздухораспределителя затем;

1. выбить валик, соединяющий тыловой горизонтальный рычаг с продольной (глухой) тягой;

2. отрегулировать рычажные передачи тележек;

3. отрегулировать рабочую длину винта авторегулятора и углы наклона горизонтальных рычагов;

4. вставить валик, соединяющий тыловой горизонтальный рычаг с продольной (глухой) тягой;

5. отрегулировать зазор между колодками и колёсами с помощью авторегулятора;

6. отрегулировать привод авторегулятора (А).

Рычажная передача тележки

Определяющий размер n (расстояние от центра верхнего отверстия внутреннего вертикального рычага до оси подпятника) должен быть в пределах 300 — 450мм при прижатых тормозных колодках.

Валики в распорной тяге тележки должны стоять;

• при новых колёсах — во внутренних отверстиях;

• при среднем износе колёс — один во внутреннем другой в наружном отверстиях;

• при тонкомерном ободе — в наружных отверстиях. Перестановка валика на одно отверстие в распорной тяге перемещает верхний конец внутреннего вертикального рычага на 200 мм, в серьге на 50 мм.

При новых колодках при отпущенных тормозах тыловой рычаг должен быть наклонен в сторону надрессорной балки па угол 30 — 40°.

Установку углов наклона горизонтальных рычагов или увеличении рабочей длины винта авторегулятора производить с помощью отверстий в головке продольной (глухой) тяги.

Правильная установка размера «А» обеспечивает постоянство размера выхода штока тормозного цилиндра.

Стянуть ТРП вручную вращением авторегулятора до прижатия колодок к колёсам.

Распустить ТРП вручную вращением авторегулятора на 2,5 оборота — между колодками и колёсами установится зазор5-8 мм.

Вынуть валик, соединяющий винт упора с рычагом привода.

Произвести полное служебное торможение.

Подвести упор привода к корпусу авторегулятора на гружёном вагоне вплотную, на порожнем 5-10 мм зазор.

Вращением регулировочного винта упора привода совместить отверстия в головке винта и в рычаге привода. Вставить валик и закрепить.

Отпустить тормоза. Размер «А» самоустановится и должен быть в пределах:

На грузовых с чугунными колодками — 40-60 мм

с композиционными колодками — 35-50 мм

На восьмиосных с композиционными колодками — 30-50 мм

При регулировании рычажной передачи на вагонах, оборудованных авторегулятором, его привод регулировать на грузовых вагонах на поддержание выхода штока тормозного цилиндра на нижнем пределе установленных норм, а на пассажирских вагонах — на среднем значении установленных норм выхода штока. На вагонах без авторегуляторов рычажную передачу регулировать на поддержании выхода штока, не превышающего средние значения установленных норм.

Тормозная рычажная передача пассажирского вагона

Успешное освоение растущих объемов перевозок невозможно без повышения провозной способности железных дорог, что требует дальнейшего роста технического уровня подвижного состава, внедрения новых высокоэффективных конструкций грузовых и пассажирских вагонов, более интенсивного использования вагонного парка — ускорения оборота вагонов, увеличения скорости движения и массы поездов, повышения статической нагрузки вагона.

Для поддержания высокого технического уровня вагонного парка необходимо применение новейшей технологии ремонта и технического обслуживания вагонов в эксплуатации.

Железнодорожный транспорт занимает ведущее место среди всех видов транспорта CНГ. На его долю приходится около 50% всех грузовых и около 40% пассажирских перевозок.

Наряду с совершенствованием конструкции вагонов ведутся большие работы по обновлению ремонтной базы и улучшению системы технического обслуживания вагонов. Намечаются перспективные направления дальнейшего развития технологии вагоностроения и ремонта вагонов: составление математического описания всех звеньев технологического процесса для получения их точных аналитических соотношений и взаимосвязи; использование цифровой вычислительной и аналоговой техники на всех этапах проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта вагонов, что позволит быстрее и эффективнее решать задачи рационального построения, внедрения и выполнения технологических процессов. В связи с этим большое значение имеет типизация технологических процессов на основе унификации объектов производства и дальнейшего внедрения стандартизации в вагоностроении и вагоноремонтном производстве.

1. Общая характеристика ОАО «КрЭВРЗ»

1.1 История ОАО «КрЭВРЗ»

Своим рождением Красноярский электровагоноремонтный завод обязан строительству Транссибирской магистрали, начавшемуся в конце XIX века. Главные железнодорожные мастерские были сданы в эксплуатацию 24 июня 1898 года и числились номенклатурой Томской железной дороги. В восьми цехах ремонтировались паровозы, деревянные пассажирские и товарные вагоны, кроме этого мастерскими поставлялось чугунное литье для нужд Енисейской губернии.

Читайте так же:
Балансировочный клапан установка и регулировка

В 1932 году мастерские получили статус предприятия союзного значения, став паровозоремонтным заводом (КрПВРЗ). За особые заслуги перед Родиной и ударную работу в годы Великой Отечественной войны в 1945 году Красноярский ПВРЗ был награжден Орденом Трудового Красного Знамени, а переходящее Знамя Обороны было передано заводу на вечное хранение, так как в течение одиннадцати месяцев 1945 года завод занимал первое место.

В 70-ые годы закончилась «паровозная эпоха» предприятия. 30 декабря 1971 года ушел из ремонта последний паровоз. Приказом МПС СССР от 29 апреля 1971 года завод получил название «электровагоноремонтный», стал ремонтировать электропоезда переменного и постоянного тока, цельнометаллические пассажирские вагоны, тяговые двигатели и колесные пары. Осуществляется на заводе и капитальный ремонт подвижного состава с продлением срока службы до 15 лет.

В связи с реформированием МПС РФ с 1 октября 2003 года Красноярский ЭВРЗ вошел в состав ОАО «Российские железные дороги» (ОАО «РЖД») в качестве филиала.

1 июля 2007 года Красноярский ЭВРЗ – филиал ОАО «РЖД» стал самостоятельным юридическим лицом – открытое акционерное общество «Красноярский электровагоноремонтный завод» (ОАО «КрЭВРЗ»).

В настоящее время ОАО «КрЭВРЗ» предприятие, оснащенное современной техникой и использующее новейшие производственные технологии, обеспечивает своих партнеров полностью восстановленными и готовыми к полноценной эксплуатации секциями электроподвижного состава пригородного сообщения и пассажирскими вагонами.

ОАО «КрЭВРЗ» занимается производством капитальных ремонтов всех объемов пассажирских вагонов и вагонов моторвагонного подвижного состава (МВПС).

С 2003 года освоен ремонт электропоездов разных серий в объеме капитального ремонта повышенной комфортности, где применяются новые конструкции и современные материалы, новая система отопления, новый дизайн вагонов, заменяется лобовая часть электропоездов, проводится полная модернизация кабины машиниста. По согласованию с заказчиком выпускаются вагоны повышенной комфортности первого класса с баром, меняются обычные сиденья на мягкие кресла. Возможна в вагонах электропоездов установка кондиционеров и телевизоров. Предлагается огромное разнообразие дизайна проектов цветового решения по окраске вагонов снаружи.

Помимо своей основной деятельности по оказанию ремонтных услуг, на заводе ремонтируют тяговые двигатели ДК-106, УРТ-110, 1ДТООЗ, РТ51Д, РТ51М, двигатели трамваев и троллейбусов, вспомогательные машины ДК-409, ДК-604, 1ПВ006, П-31, П-41, тяговые трансформаторы, сглаживающие реакторы, генераторы вагонов и т. д. Налажен ремонт асинхронных двигателей мощностью до 100 киловатт общепромышленного применения, сварочного оборудования.

В цехах заготовительного производства выпускаются запасные части для подвижного состава, инструмент, стальное и чугунное литье, изготовление деталей методом горячей ковки и холодной штамповки, изделия деревообработки и товары народного потребления. В энергосиловом цехе вырабатывается тепло для обогрева заводских помещений и жилого сектора Красноярска, газообразный кислород.

1.2 Описание цехов завода

Корпус № 1- Вагонный комбинат. Включает в себя три цеха.

Тележечный – производит ремонт тележек пассажирских вагонов и МВПС. Основной продукцией цеха является ремонт моторных, прицепных, вагонных тележек, их деталей и узлов, редукторов, тормозной системы вагонов.

Вагоносборочный цех (ВСЦ) – площадь S=12254 м2, производит все виды ремонта и модернизаций пассажирских вагонов (некупейных жестко-открытых моделей 61-425, 61-821, а также купейных производства Германии, вагонов ресторанов, спецвагонов, других вагонов по спецзаказам); ремонтирует электрическое оборудование вагонов; изготавливает: резинотехнические изделия, детали из пластических масс, производит покрытие деталей эмалью, ремонтирует аккумуляторные батареи. Основной продукцией цеха является ремонт цельнометаллических вагонов всех типов и участие в ремонте электросекций.

Цех мотор-вагонных секций (МВС) – производит ремонт электропоездов постоянного, переменного тока и их с

7.6 Тормозное оборудование грузовых вагонов

Пневматическая часть тормозного оборудования (рис. 7.11) включает в себя тормозную магистраль (воздухопровод) б диаметром 32 мм с концевыми кранами 4 клапанного или шаровидного типа и соединительными междувагонными рукавами 3; двухкамерный резервуар 7, соединенный с тормозной магистралью б отводной трубой диаметром 19 мм через разобщительный кран 9 и пылеловку — тройник 8 (кран 9 с 1974 г. устанавливается в тройнике 5); запасный резервуар 11; тормозной цилиндр 1; воздухораспределитель № 483 м с магистральной 12 и главной 13 частями (блоками); авторежим № 265 А-000; стоп-кран 5 со снятой ручкой.

Читайте так же:
Алгоритм синхронизация времени данных


Авторежим служит для автоматического изменения давления воздуха в тормозном цилиндре в зависимости от степени загрузки вагона — чем она выше, тем больше давление в тормозном цилиндре. При наличии на вагоне авторежима рукоятка переключателя грузовых режимов воздухораспределителя снимается после того, как режимный переключатель воздухораспределителя будет поставлен на груженый режим при чугунных тормозных колодках и средний режим при композиционных тормозных колодках. У рефрижераторных вагонов авторежима нет. Запасный резервуар имеет объем 78 л у четырехосных вагонов с тормозным цилиндром диаметром 356 мм и 135 л у восьмиосного вагона с тормозным цилиндром диаметром 400 мм.

Зарядка резервуара 7, золотниковой и рабочей камер воздухораспределителя запасного резервуара 11 производится из тормозной магистрали 6 при открытом разобщительном кране 9. При этом тормозной цилиндр через главную часть воздухораспределителя и авторежим 2 сообщен с атмосферой. При торможении давление в тормозной магистрали понижается через кран машиниста и частично через воздухораспределитель, который при срабатывании отключает тормозной цилиндр 1 от атмосферы и сообщает его с запасным резервуаром 11 до выравнивания давления в них при полном служебном торможении.

Тормозная рычажная передача грузовых вагонов выполнена с односторонним нажатием тормозных колодок (кроме шестиосных вагонов, у которых средняя колесная пара в тележке имеет двустороннее нажатие) и одним тормозным цилиндром, укрепленным на хребтовой балке рамы вагона болтами. В настоящее время в опытном порядке некоторые восьмиосные цистерны без хребтовой балки оборудуются двумя тормозными цилиндрами, от каждого из которых усилие передается лишь на одну четырехосную тележку цистерны. Это сделано для упрощения конструкции, облегчения тормозной рычажной передачи, уменьшения силовых потерь в ней и повышения эффективности работы тормозной системы.

Тормозная рычажная передача всех грузовых вагонов приспособлена к использованию чугунных или композиционных тормозных колодок. В настоящее время все грузовые вагоны имеют композиционные колодки. При необходимости перехода с одного типа колодки на другой необходимо изменить лишь передаточное число тормозной рычажной передачи путем перестановки валиков затяжки и горизонтальных рычагов (в более близко расположенное к тормозному цилиндру отверстие при композиционных колодках и, наоборот, при чугунных колодках). Изменение передаточного числа связано с тем, что коэффициент трения у композиционной колодки примерно в 1,5-1,6 раза больше, чем у чугунных стандартных колодок.

В тормозной рычажной передаче четырехосного грузового вагона (рис. 7.12) горизонтальные рычаги 4 и 10 шарнирно соединены со штоком б и кронштейном 7 на задней крышке тормозного цилиндра, а также с тягой 2 и авторегулятором 3 и с тягой 77. Между собой они соединены затяжкой 5, отверстия 8 которой предназначены для установки валиков при композиционных колодках, а отверстия 9— при чугунных тормозных колодках.


Тяги 2 и 77 соединены с вертикальными рычагами 7 и 72, а рычаги 14 соединены с серьгами 13 мертвых точек на шкворневых балках тележек. Между собой вертикальные рычаги соединены распорками 75, а их промежуточные отверстия шарнирно соединеныс распорками 17 триангелей с тормозными башмаками и колодками, которые подвесками 16 соединены с кронштейнами боковых рам тележки. Предохранение от падения на путь деталей тормозной рычажной передачи обеспечивается специальными наконечниками 19 триангелей, расположенными над полками боковых рам тележки. Передаточное число тормозной рычажной передачи, например, четырехосного полувагона при плечах горизонтальных рычагов 195 и 305 мм и вертикальных рычагов 400 и 160 мм равно 8,95.

Тормозная рычажная передача восьмиосного вагона (рис. 7.13, а) в основном аналогична передаче четырехосного вагона, отличие состоит лишь в наличии параллельной передачи усилия на обе четырехосные тележки с каждой стороны через тягу 1 и балансир 2, а также укороченного на 100 мм верхнего плеча вертикальных рычагов.

В рычажной передаче шестиосного вагона (рис. 7.13,5) передача усилия от тормозного цилиндра на триангели в каждой тележке происходит не параллельно, а последовательно.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector