4h4-auto.ru

4х4 Авто
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Основные аспекты ремонта систем впрыска K и KE-Jetronic

Основные аспекты ремонта систем впрыска K и KE-Jetronic

Руководство по регулировке, настройке и ремонту систем впрыска K и KE-Jetronic

Предназначение устройства KE-Jetronic заключается в обеспечении стабильного впрыска топлива. Использование подобных систем началось еще в 70-х годах прошлого века, однако популярность устройств на отечественном рынке возросла не так давно. Подробнее о принципе действия и возможных неисправностях системы вы сможете узнать из этой стать.

Принцип действия системы впрыска топлива

Начнем с принципа функционирования. Как сказано выше, система KE-Jetronic позволяет обеспечить наиболее стабильный впрыск за счет дозаторного управления подачи топлива в непрерывном цикле. Воздушный поток попадает в систему с улицы, проходя через воздушный фильтрующий элемент. Попадая в фильтр, воздух очищается от пыли, после чего направляется в воздушный расходомер. В результате давления производится регулировка объема топливной смеси и ее дозировка.

После этого уже очищенный воздушный поток идет на заслонку дроссельного узла, при этом ее открытие регулируется путем нажатия на педаль газа. Далее воздух поступает во впускные магистрали для разбрызгивания смеси. Что касается непосредственно топлива, то оно передается из бака в двигатель благодаря работающему насосу под давление.

Параметр давления для нормальной работы мотора должен составлять не меньше 1.5 бар. Далее, горючее передается в аккумулятор давления, а отсюда — через фильтрующий компонент на дозатор. Последний, в свою очередь, уже настроен воздушным потоком благодаря корректору.

Руководство по регулировке, настройке и ремонту систем впрыска K и KE-Jetronic

Схема функционирования системы KE-Jetronic

После этого по отдельным магистралям бензин передается на форсунки, при этом дозировка осуществляется дросселем. Замер объема воздушного потока осуществляется благодаря специальному девайсу — расходомеру. Расходомер вместе с дозатором является собой один блок, эта система зовется регулятором состава горючей смеси. Здесь же, внутри конструкции, располагается распределительное устройство — ротаметр. Сам ротаметр может отклоняться под воздействием воздуха, который перемещается по магистралям.

Устройство обладает механической связью и регулируется благодаря рычагам с золотником. Поскольку узел перемещается вверх, он должен пропускать незначительную часть топлива, передающегося через дифференциальные клапаны на форсунки мотора. Последние, в свою очередь, осуществляют передачу готовой смеси на цилиндры. Поскольку температура воздуха снаружи может быть разной, условия функционирования агрегата в целом могут изменяться с учетом этого показателя. Системы KE-Jetronic оснащаются вспомогательным механизмом — регуляторным устройством давления.

Чтобы произвести регулировку оборотов силового агрегата при движении на холостых оборотах, применяется специальный клапан, который, в свою очередь, регулирует положение дросселя. Помимо этого, для обеспечения более стабильного пуска двигателя используется еще одна вспомогательная форсунка, управляющаяся термическим реле. В данном случае продолжительность ее открытого положения полностью зависит от температуры силового агрегата. Когда двигатель запускается, бензин одновременно начинает поступать на все составляющие элементы системы и в конечном итоге он попадает в золотник. Посредством воздействия силы топливо поднимается и попадает в узел, обеспечивающий регулировку.

Руководство по регулировке, настройке и ремонту систем впрыска K и KE-Jetronic

Составляющие элементы системы

На транспортных средствах с силовыми агрегатами, оборудованными трехкомпонентыми каталитическими нейтрализаторами система может быть дополнена некоторыми вспомогательными элементами.

В частности, речь идет о:

  • контроллере уровня кислорода или лямбда-зонде;
  • управляющим механизмом;
  • специальным дроссельным устройством переменного типа, вместо него может использоваться тактовый клапан;
  • регуляторе положения дросселя.

Помимо этого, в узлы KE-Jetronic могут быть добавлены изменения, касающиеся устройства регулировки качества горючей смеси. В целом узел управляется электроникой, то есть для него предусмотрены отдельные «мозги».

Возможные неисправности и диагностика

Установка узла допускается на многие автомобили, в том числе Volkswagen, Mercedes, Audi 200 и другие модели машин. Поскольку сама по себе система имеет достаточно сложную конструкцию, некоторые автовладельцы периодически сталкиваются с определенными неполадками в ее работе. Иногда ликвидация поломок возможна только путем ремонта, а в некоторых случаях от неисправностей можно избавиться путем настройки узла (автор видео — v_i_t_a_l_y).

Одна из наиболее распространенных поломок — силовой агрегат не запускается или запускается с большим трудом. В этом случае проблема может заключаться в работоспособности нескольких составных элементов устройства, поскольку при запуске мотора работают почти все механизмы. Так как само по себе система сложная, для ее диагностики ремонта нужны квалифицированные спецы, тем более, что для осуществления этой задачи понадобится соответствующее оборудование.

Если запуск ДВС не производится, то в первую очередь нужно обратить внимание на такие элементы:

  • узел питания силового агрегата;
  • устройство для регулировки давления;
  • механизм для регулировки управляющего давления;
  • форсунки впрыска, а также пусковую форсунку;
  • контроллер температуры антифриза;
  • проверить узел регулировки дросселя;
  • также не лишним будет произвести диагностику затяжки форсунок.

Что касается диагностики, то в первую очередь речь идет о системе питания. Этот узел включает в себя топливный бак, магистраль для подачи горючего, бензонасос, аккумуляторное устройство давления, а также фильтрующий элемент. Выход из строя одной из составных частей узла приведет к тому, что запустить мотор будет невозможно или ДВС запустится, но с трудом. Разумеется, необходимо убедиться в том, что в системе есть горючее, для этого демонтируется шланг выходного штуцера. В том случае, если в авто установлен встроенный контроллер давления горючего, то следует произвести диагностику его показателей (автор видео — v_i_t_a_l_y).

Читайте так же:
Двигатель 491qe great wall регулировка клапанов

В принципе для ремонта любых неисправностей узла с самого начала следует замерить параметр давлений на всех составляющих элементах, не лишним будет произвести диагностику их герметичности. В том случае, если горючее в системе отсутствует, то вероятнее всего, из строя вышел именно насос. Если же топливо в аккумуляторе есть, но давление очень слабое, то нужно произвести диагностику герметичности, а также проверить работоспособность фильтра. Фильтрующий элемент необходимо периодически менять, поскольку сетка забывается достаточно быстро.

Чтобы убедиться в том, что система герметична, понадобится временно увеличить давление. Для выполнения этой задачи потребуется манометр с вентилем, а также патрубки со специальным штуцерами. Манометр монтируется в разрыв узла от нижних камер непосредственно до форсунок. После этого заводится мотор и глушится он только через полчаса, а затем производится замер давления — этот показатель должен быть не менее 2.5 кг/см2. В том случае, если полученные показания будут другими, понадобится произвести диагностику реле, а также регулятора.

Если мотор в принципе не заводится, то необходимо будет принудительно активировать работу насоса, чтобы сделать это, нужно замкнуть контакты реле. При этом сам манометр необходимо подключить в разрыв системы перед регулятором. Полученные параметры должны составлять от 5.3 до 5.7 кг/см2.

В том случае, если показатели будут более низкими, то нужно проверить герметичность, а если узел нормально герметичен, то производится диагностика магистрали. Вполне возможно, что топливная магистраль просто забилась, но не лишним будет опять же проверить аккумулятор, бензонасос и фильтрующий компонент. Так как эти элементы системы по своей конструкции являются не разборными, в случае их выхода из строя решить проблему поможет только замена.

Еще один тип неисправности — мотор работает нестабильно или не запускается на горячую. В этом случае производится диагностика:

  • расходомера;
  • электрогидравлического регулятора, если он есть, если нет — то механического устройства;
  • блока управления.

Недостаток системы — это ее сложность и расход бензина.

Видео «Регулировка системы в домашних условиях»

Подробнее о том, как производится регулировка и как правильно настраивать узел, вы сможете узнать из видео ниже (автор — v_i_t_a_l_y).

Техническое обслуживание системы питания дизельного двигателя

Регулировка начала подачи топлива секциями насоса высокого давления выполняется на стенде СДТА-1 при снятой с насоса муфте опережения вспрыска топлива. На корпусе стенда со стороны вала привода насоса укреплен градуированный диск с делениями через 1°. Соединительная муфта вала привода стенда с кулачковым валом насоса имеет вращающуюся стрелку для отсчета угла поворота вала.

На штуцера секций насоса закрепляют моментоскопы (рис. 146). Вращением кулачкового вала насоса заполняют топливом стеклянные трубки моментоскопов до половины объема. Затем медленно вращают вал привода по часовой стрелке и наблюдают за уровнем топлива в трубках. Начало подачи топлива секциями насоса определяют по началу движения топлива в стеклянных трубках моментоскопов. В это время наблюдают угол поворота стрелки на градуированном диске.

Если угол, при котором первая секция начинает подачу топлива, принять за 0°, то остальные секции должны начинать подачу топлива в следующем порядке:

Секция 1
Секция 445°
Секция 2120°
Секция 5165°
Секция 3240°
Секция 6285°

Рис. 146. Устройство моментоскопа:<br /> 1 — стеклянная трубка; 2 — пластмассовая трубка; 3 — стальная трубка; 4 — уплотнительная шайба; 5 — накидная

Рис. 146. Устройство моментоскопа:
1 — стеклянная трубка; 2 — пластмассовая трубка; 3 — стальная трубка; 4 — уплотнительная шайба; 5 — накидная гайка

В случае несоответствия начала подачи топлива техническим условиям его регулируют болтами толкателей. При вывертывании болта толкателя топливо начинает подаваться раньше, при ввертывании — позже.

Регулировка величины и равномерности подачи топлива секциями насоса на стенде СДТА-1. На стенде установлены электродвигатель для привода испытываемого насоса, механизм изменения скорости вращения приводного вала насоса, два топливных бака 1 и 7 (рис. 147), фильтр 9 грубой и тонкой очистки топлива, топливоподкачивающий насос 8, эталонные форсунки 3, мерные мензурки 4, устройство для отсчета заданного числа оборотов вала привода насоса, позволяющее определять количество впрысков секциями насоса за время его испытания, тахометр, манометр 10, топливные краны 11.

На рис. 147 приведена схема включения испытываемого насоса в топливоподающую систему стенда. В период испытания насоса после пуска стенда включается автоматическое устройство, которое в начале своего действия выводит специальную шторку из-под форсунок, и топливо из них впрыскивается в мерные мензурки 4.

Читайте так же:
Зил 130 регулировка трещеток

Как только кулачковый вал насоса совершит заданное количество оборотов, шторка быстро вводится между форсунками и мензурками, и топливо из форсунок будет стекать в сборный лоток; а из него в нижний бак.

По количеству топлива в мерных мензурках определяют величину и равномерность подачи топлива каждой секцией насоса. Насос проверяют при полной подаче топлива и 1030 об/мин кулачкового вала.

Насос считается исправным, если в каждой мензурке будет одинаковое количество топлива, а производительность каждой секции будет составлять 105—107 мм3 за каждый ход плунжера (один оборот кулачкового вала насоса).

В случае неравномерной подачи топлива секциями насоса следует ослабить стяжной винт соответствующего зубчатого сектора 35 (см. рис. 33) и повернуть втулку 34 относительно сектора. Для увеличения подачи топлива втулку вращают по часовой стрелке. Затем стягивают стяжной винт зубчатого сектора и снова проверяют подачу топлива.

Рис. 147. Схема топливоподающей системы стенда СДТА-1:

Рис. 147. Схема топливоподающей системы стенда СДТА-1:

1 и 7 — топливные баки; 2 — испытываемый топливный насос высокого давленая; 3 — эталонные форсунки; 4 — мерные мензурки; 5 — указатель уровня топлива; 6 — термометр; 8 — топливоподкачивающий насос стенда; 9 — топливные фильтры; 10 — манометр; 11 — топливные краны стенда

Выключение подачи топлива проверяют при работающем насосе, для чего повертывают скобу 9 кулисы от исходного положения вниз на 45°; подача топлива должна полностью прекратиться во всех секциях насоса. Если подача топлива не прекращается, проверяют легкость хода рейки и устраняют заедание.

Регулировку минимальных оборотов холостого хода коленчатого вала производят при прогретом двигателе, для чего перемещают рычаг 11 управления до упора в болт 13 (см. рис. 33), снимают колпачок 30 корпуса 29 буферной пружины, ослабляют контргайку 28 и вывертывают корпус 29 буферной пружины на 2—3 мм. Потом плавно вывертывают болт 13 до появления улавливаемых на слух перебоев в работе цилиндров двигателя, а затем постепенно ввертывают корпус буферной пружины до тех пор, пока не установится скорость вращения коленчатого вала двигателя, равная 450-550 об/мин.

Регулировку максимальных оборотов вала двигателя в пределах до 2275 об/мин производят болтом 12. Число оборотов контролируют по тахометру. Другие виды регулировок насоса и регулятора оборотов выполняют квалифицированные рабочие.

Проверка топливоподкачивающего насоса.

Проверка топливоподкачивающего насоса производится на стенде СДТА-1. Производительность и максимальное давление, создаваемое насосом, проверяются при 1050 об/мин вала привода стенда.

Для определения производительности краном стенда частично перекрывают выход топлива из насоса в мерный бачок, чтобы повысить давление топлива на выходе до 1,5—1,1 кГ/см2. При этом исправный насос подает топливо в мерный бачок 2,2 л/мин.

При определении максимального давления, создаваемого насосом, при тех же оборотах вала привода стенда плавно перекрывают краном выход топлива из проверяемого насоса и наблюдают за показанием манометра. Исправный насос создает давление не менее 4 кГ/см2.

Проверка и регулировка форсунки.

Рис. 148. Прибор КП-1609А для проверки и регулировки форсунок:<br /> 1 — сборник топлива; 2 — проверяемая форсунка; 3 — накидная гайка крепления форс

Рис. 148. Прибор КП-1609А для проверки и регулировки форсунок:
1 — сборник топлива; 2 — проверяемая форсунка; 3 — накидная гайка крепления форсунки; 4 — бачок; 5 — манометр; 6 — корпус распределителя; 7 — кран отключения манометра; 8 — гайка корпуса насоса; 9 — корпус насоса; 10 — рычаг

Проверка и регулировка форсунки на давление впрыска и качество распиливания топлива производится на стенде КП-1609А (рис. 148).

Регулировка форсунки на давление впрыска (давление подъема иглы) производится регулировочным винтом 12 (см. рис. 34) при снятом колпачке 14 и отвернутой контргайке 13. При ввертывании винта давление момента открытия иглы повышается, при вывертывании — понижается. Каждая форсунка должна быть отрегулирована на давление впрыска 150 кГ/см2.

При регулировке давления впрыска и проверке форсунки на качество распыливания топлива ее закрепляют на стенде. Краном 7 (см. рис. 148) включают манометр 5, а рычагом 10 плавно повышают давление, наблюдая за показаниями манометра и началом впрыска топлива из распылителя форсунки в сборник 1 топлива.

При исправной и отрегулированной форсунке топливо впрыскивается из всех отверстий распылителя в атмосферу в виде тумана и равномерно распределяется во все стороны. В это время возникает глухой треск. Начало и конец впрыска топлива из каждого отверстия должны быть одновременными, без подтекания. Закоксованные отверстия прочищают стальной мягкой проволокой диаметром 0,3 мм.

Статья из книги «Устройство грузового автомобиля». Читайте также другие статьи из

Устройство автомобилей

Регулирование ТНВД должно производиться на специальных стендах высококвалифицированными специалистами. При регулировке насоса следует использовать стендовые форсунки или форсунки, с которыми насос был установлен на двигателе, помечая при этом номер каждой форсунки в соответствии с цилиндром.
Перед проверкой и регулировкой насоса высокого давления все форсунки (если используются форсунки с двигателя) должны быть тщательно проверены и отрегулированы на специальном стенде в соответствии с техническими условиями для данного типа и модели форсунок.
После регулировки насоса каждую форсунку следует устанавливать на цилиндр, соответствующий секции насоса, которую регулировали совместно с этой форсункой.

Читайте так же:
Как регулировать мощность светодиодного прожектора

регулировка цикловой подачи и момента начала впрыска насоса высокого давления

Общая работоспособность плунжерных пар насоса может оцениваться при помощи стендовых форсунок, отрегулированных на давление начала впрыска, превышающее номинальное в 1,8…2 раза. Если в этом случае насос обеспечивает подачу, значит плунжерные пары в нормальном состоянии.

Регулировка цикловой подачи

Основная регулировка топливного насоса – регулировка количества и равномерности цикловой подачи на номинальном режиме. Для этого рейку ТНВД (или дозатор у одноплунжерного насоса) специальным винтом устанавливают в положение номинальной подачи. При номинальной частоте вращения замеряют цикловую подачу всех секций, контролируя уровень топлива в измерительных пробирках для каждой секции насоса.

Для контроля величины цикловой подачи по секциям насоса используются стеклянные градуированные пробирки, закрепленные на испытательном стенде и присоединенные к выпускному штуцеру секции, либо (в современных стендах) по дисплею, на котором визуально отображается цикловая подача по секциям испытываемого ТНВД. Цикловая подача должна соответствовать техническим условиям на насос и корректироваться для конкретной модели двигателя.

Отклонение по секциям (неравномерность подачи) допускается не более 3…5%. В противном случае у насосов серии 33 (КамАЗ) и 60 (ЗИЛ) ослабляют крепление корпуса секции и поворачивают его, переставляя на один-два зуба стопорную шайбу корпуса. У некоторых насосов (4УТНМ, ЯЗДА, ЧТЗ) для крепления секций предусмотрены специальные хомуты, которые при необходимости ослабляют и корректируют цикловую подачу поворотом корпуса секции.

Регулирование угла опережения начала подачи

устройство моментоскопа для проверки угла опережения начала подачи ТНВД

Проверку и регулировку этого угла осуществляют на стенде.
В рядных насосах на первую секцию, а в V-образных насосах серии 33 – на восьмую секцию устанавливают моментоскоп – стеклянную трубку, соединенную через резиновый патрубок с топливопроводом высокого давления (см. рисунок). Рейку устанавливают в положение номинальной подачи и вращая вручную вал насоса (за муфту опережения впрыска), заполняют трубку моментоскопа топливом.
Отвернув вал обратную сторону, и затем медленно вращая его вперед, определяют момент, когда поверхность топлива (мениск) в трубке моментоскопа дрогнет.
Вращение останавливают.
При этом лимб стенда покажет угол до оси симметрии кулачка привода плунжера. Этот угол должен соответствовать техническим условиям для данного конкретного насоса.
Так, для восьмой секции насоса серии 33 (КамАЗ) этот угол должен составлять 42…43˚, а для первой секции насосов 4УТНМ — 56˚.

После проверки первой (или восьмой) секции, моментоскоп устанавливают на остальные секции соответственно порядку работы цилиндров двигателя. Отклонение углов опережения впрыска по секциям не должно превышать 20‘.

С целью регулировки угла опережения начала подачи в насосах серии 33 (КамАЗ) заменяют пяту толкателя, которую выпускают 18 ремонтных размеров.
В насосах типа УТНМ, ТН, ЯЗДА для этих целей перемещают винт толкателя плунжера. После регулировки секции этот винт стопорят контргайкой.

Важность стабильности в процессе впрыска

Стабильность впрыска

Литье под давлением — это сложный процесс. Если есть какие-либо сомнения, учитывайте количество настроек на инжекционно-литьевой машине, особенности разных контроллеров, количество переменных в процессе и, самое главное, тот факт, что при идентичных настройках не обязательно будут получены идентичные результаты. Так с чего же начать?

Выберите переменные, которые вы хотели бы контролировать и расставьте их по приоритету. Хотелось бы прийти к консенсусу относительно того, какие переменные рассматривать. Согласно одной стратегии нужно контролировать как можно больше переменных, но мало кто может интерпретировать такое количество данных. Согласно стратегии доктора Деминга: чем меньше – тем лучшее. Первым в списке для производства стабильного продукта оказалось время заполнения. Время заполнения определяется, как время от начала впрыска до момента, когда шнек достигает точки переключения на выдержку под давлением, заполняя гнездо на 90–99,9% от общего объема изделия. Это «результат», но еще не конечная точка.

Почему контроль времени заполнения важен? Изначально это важно потому, что вязкость пластика меняется в процессе цикла. Чтобы получать идентичные изделия на выходе, необходимо, чтобы расплав равномерно и каждый раз стабильно растекался и заполнял детали. Если вязкость меняется, то и диаграмма текучести, и баланс заполняемости тоже изменится. Изделия не будут идентичными. Стабильность заполнения минимизирует изменение вязкости. Таким образом, контроль времени заполнения, не просто важен, а является критическим. Прежде чем мы перейдем к тому, как контролировать время заполнения, хотелось бы рассмотреть причины изменения вязкости. Некоторые причины можно устранить, а некоторые контролировать невозможно:

  1. Время заполнения. Этот параметр является главной точкой кривой вязкости: пластик меняет вязкость, если вы меняете время заполнения. Пластик чувствителен к напряжению сдвига, иными словами вязкость критично меняется при изменении скорости впрыска. Чтобы делать идентичные изделия, необходимо сохранять время заполнения постоянным. Хотите верьте, хотите нет, сдвиг имеет большее влияние на вязкость материала, чем температура.
  2. Температура материала. Любые изменения в температуре плавления, вызванные работой нагревателей материального цилиндра или горячего канала, приводят к изменению вязкости расплава.
  3. Содержание влаги. Гигроскопичный пластик, такой как поликарбонат, нейлон и ПЭТ, при ненадлежащей просушке может начать разлагаться из-за процесса гидролиза. Это не просто поверхностный дефект, о котором стоит обеспокоится. Нужно понимать, что даже минимальное количество остаточной влаги, очень сильно повлияет на вязкость этих материалов. Это количество воды настолько мало, что вы не сможете его увидеть на изделии или у сопла, но этого количества достаточно, чтобы вступить в реакцию с пластиком и разорвать полимерные цепи. Эта реакция поглощает воду, уменьшает вязкость и способствует получению изделий, которые не будут пригодны для конечного потребителя.
  4. Зависимость от партии выпуска. Несмотря на заявленную в спецификации вязкость, пластик из разных партий может быть разной вязкости в процессе литья.
  5. Время вращения шнека. Поскольку на качество расплавления пластика во многом влияет механика геометрии шнека и скорость его вращения, изменения времени вращения шнека вызывает изменения вязкости.
  6. Количество и тип добавок. Использование красителей, добавок, смазок для пресс-форм, агентов для повышения текучести, антистатиков, антиокислителей, вторичного сырья и т.д., имеет очень большое влияние на вязкость. Количество, тип, размер, способ смешивания и прочие факторы, связанные с добавками, усложняют процесс плавления.
  7. Температура пресс-формы. Вязкость расплава меняется при заполнении, в зависимости от температуры пресс-формы.

Принимая во внимание все эти колебания вязкости, нужно понимать, что поддерживание стабильности времени заполнения сможет минимизировать их, в результате чего вы получите стабильный процесс и идентичные качественные изделия. Несмотря на то, что материал может быть изначально разной вязкости, его подача с одинаковой скоростью сдвига минимизирует эту разницу и поможет сделать процесс литья более стабильным.

Постоянное время заполнения

Осуществление серий коротких впрысков для определения подходящего значения Δ P на определенной машине. Определение Δ P — это и есть секрет постоянного времени заполнения.

Как только вы поймете, что время заполнения влияет на качество изделия и на срок службы пресс-формы, вы спросите – как же поддерживать и контролировать время заполнения? Существует много мнений на счет этого процесса. Некоторые наладчики, считают, что это их работа — регулировать изменения вязкости. Но насколько это возможно (и оправдано), чтобы оператор постоянно стоял у термопластавтомата и контролировал колебания вязкости? Предпочтительнее выбрать такую стратегию, при которой машина автоматически будет регулировать любые колебания и изменения, как система круиз-контроля в автомобиле. Если вы введете грамотные настройки, то время заполнения будет стабильным. Для большинства термопластавтоматов и литьевых процессов ставьте цель добиться колебаний менее, чем ±0,04 сек. Это не применимо, если у вас время заполнения 0,06 секунд или оно длится долгое время, поэтому руководствуйтесь здравым смыслом, устанавливая диапазон колебаний.

Любая машина, с открытым и закрытым контуром, электрическая или гидравлическая будет поддерживать постоянное и стабильное время загрузки, при правильно установленной дельте P. Дельта P — это разница между давлением, установленным на первой ступени, и пиковым давлением во время впрыска или первой ступени. Это, в сочетании с необходимой схемой «компенсации нагрузки», ослабит колебание вязкости.

Чтобы найти подходящее значение Δ P для каждого термопластавтомата (да, оно будет отличаться), вам необходимо понять насколько больше заданное давление, чем реальное пиковое давление во время впрыска. Этот принцип одинаков что для гидравлических, что для электрических термопластавтоматов. Заданное давление должно быть выше, чем пиковое (не переходное) давление во время впрыска. Пиковое давление может быть таким же, как давление на выдержке, но иногда может и не совпадать. Вопрос в том, насколько выше должно быть допустимое или заданное давление по сравнению с пиковым давлением, чтобы машина смогла контролировать время загрузки.

Читайте так же:
Шлифовальная угловая машинка макита с регулировкой оборотов

Настройка Δ P

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ, прежде чем мы перейдем к подробностям: не выполняйте данные действия без должной подготовки. Существует ряд опасностей, как для персонала, так и для оборудования, если описанная процедура будет не понята и выполнена некорректно. Эта процедура подразумевает использование высоких температур и высокого давления. Если вы не уверены в своих действиях на любом этапе, остановитесь и обратитесь за помощью.

    1. Выведите машину стабильный цикл, одновременно отливая детали и соблюдая все соответствующие правила техники безопасности, связанные с работой пресс-формы и выбранного термопластавтомата. Убедитесь, что вы можете считать пиковое гидравлическое давление во время первой фазы или впрыска. Это может быть не давление на переходе на выдержку, особенно если вы профилируете скорость впрыска. Устройства для измерения давления, манометр или датчик следует располагать после клапана регулирования потока или непосредственно на гидравлическом цилиндре впрыска (а не рядом с насосом). Для электрических термопластавтоматов используйте давление впрыска, отображаемое на соответствующем экране. Кроме того, убедитесь, что вы можете измерить время от «начало впрыска» до того момента, когда шнек достигнет своего предельного положения (также известного как выдержка или переключение). Это время заполнения. Убедитесь, что термопластавтомат настроен на переход с первого на второй этап по положению шнека.
    2. Убедитесь в том, что изделие не залипнет при коротком впрыске. Убедитесь, что не происходит заполнения детали во время вращения шнека. Это может произойти, если время запирания долгое и противодавление достаточно высокое, чтобы продавливать материал в пресс-форму во время вращения шнека. Если при неполном впрыске/коротком впрыске произойдет залипание изделия, раскройте форму и извлеките изделие. Это входит в задачи обслуживания, а не в задачи разработки процесса.
    3. Снимите показания второй ступени (нагнетайте и удерживайте давление). Другими словами, установите очень низкое давление на втором этапе, например, 15 psi (1 Бар) – гидравлическое или 100 psi (7 Бар) – давление пластика. Не устанавливайте время удержания на ноль без необходимости. Отключение второй ступени путем удаления времени на таймере может привести к повреждению оборудования, когда вы вернете время на вторую ступень или запустите таймер.
    4. Настройте допустимое время первой ступени как минимум на 3 секунды дольше, чем текущее время заполнения. Это гарантирует, что на таймере всегда будет достаточно времени, чтобы шнек достиг своей позиции отсечки до истечения этого времени. Для этого шага и всего эксперимента обратите внимание: очень важно, чтобы все впрыски были короткими, а вы не останавливали движение шнека. Это может привести к повреждению пресс-формы, машины и/или оператора, если вы не обеспечите короткие впрыски с какой-либо подушкой.
    5. Запишите пиковое давление на первом этапе и затем сравните с установленными лимитами на первом этапе.
    6. Уменьшайте первые установленные лимиты давления до тех пор, пока время заполнения не изменится (увеличение времени). Цель – на 1 секунду дольше, если речь не идет о тонкостенном изделии. Обычно параметры варьируются около 400 psi (28 Бар) ниже пикового давления на этапе 5 для гидравлических термопластавтоматов и около 2500 psi (172 Бар) ниже пикового давления для электрических. Впрыски будут короткими, поэтому следите за выталкиванием. На данном этапе вы намеренно отрабатываете «лимитированное давление». Внимание: некоторые термопластавтоматы значительно могут выходить за лимиты давления, установленные для первого этапа. Именно поэтому установленный на контроллере лимит меньше, чем реальное пиковое давление.
    7. Запишите предел давления для первой ступени, время заполнения и пиковое давление во время впрыска. Смотрите сопроводительную таблицу.
    8. Как только вы запустите ограниченное давление, увеличьте лимит давления первого этапа от 100 до 200 psi (7–14 Бар) на гидравлических термопластавтоматах, или же от 500 до 1000 psi (35 – 70 Бар) на электрических.
    9. Повторяйте пункт 8 до тех пор, пока не будут выполнены два пункта при увеличении настроек первого этапа или увеличении допустимого давления:
      1) Время заполнения перестанет скакать и станет постоянной величиной.
      2) Пиковое давление перестает расти.

    Это значит, найдена подходящая Δ P для определенной машины. Учитывайте, что вы можете не подобрать правильный параметр Δ P, так как не все термопластавтоматы выдают достаточное давление впрыска для установки Δ P. Напоминание: перед каждым впрыском необходимо убедиться, что короткий впрыск выполняется с подушкой!

    Таблица значений Δ P на гидравлической инжекционно-литьевой машине

    Составьте таблицу с данными, как показано выше. Впрыск, помеченный надписью “Отлично” демонстрирует минимальное значение Δ P, требуемое для гидравлического термопластавтомата. Обратите внимание, что значение гидравлического давления — 333 значительно выше, чем стандартные 10%, на которые рекомендуется превышать. В данном случае, это 25%. Кроме того, не берите в привычку игнорировать это значение Δ P, просто настраивая заданное или допустимое давление на максимальное возможное. Почему? Если установить давление на максимум или значительно выше, чем пиковое давление на многогнездной оснастке, и если гнездо внезапно засорится при первой подаче пластика, что произойдет? Произойдет перелив в оставшиеся гнезда, появится облой и минимум, что вам придется делать, это очищать все от пластика и убирать облой.

    Как только вы установили требуемое значение Δ P для термопластавтомата, сделайте заметку на контроллере, чтобы облегчить дальнейшую эксплуатацию и настройку.

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector